回轉窯施工方案

一 概述

回轉窯是水泥廠最重要的設備，安裝質量的好壞直接影響到全廠正常生產。

回轉窯主要由八節筒體、三擋輪帶、大齒圈及三副支撐裝置組成。回轉窯包括：筒體、輪帶、托輪、液壓擋輪、傳動機構、窯頭、窯尾密封裝置、潤滑液壓、冷卻系統等。采用現場組裝、吊裝。

二 安裝工藝流程

三 施工工藝及方法

3.1 施工準備

施工機工具進廠，設備開箱清件。填寫《設備開箱記錄》、《進貨材料驗證記錄》。搭建臨時設施，為施工作好準備。

3.2基礎驗收與劃線

設備安裝前，混凝土基礎應驗收，驗收合格后，方能進行安裝。

提交的基礎，必須達到下列要求：

所有遺留的模板和露出混凝土外的鋼筋，必須清除，并將設備安裝現場及地腳孔內碎料、贓物及積水全部清理干凈。

3.3埋設標板

3.3.1中心標板

在基礎兩端每條中心線上，便于安裝找正的部位各埋設一塊標板。標板采用200×100×6-10mm的鋼板制作。用膨脹螺栓固定，鋼板上用紅油漆標出中心線。

3.3.2標高標板

在每個窯墩的四角均埋設用作沉降標志的標高板。采用φ15mm圓鋼與80×80×10mm鋼板焊接而且其圓頂頂呈半圓形。埋設件必須埋設牢固,每個窯敦4個標高點在同一標高上，誤差不大于0.5mm。

3.3.3在窯頭、窯尾廠房內也各設置1個標高點，用于監測基礎的沉降。

3.3.4劃出回轉窯的縱橫中心線

相鄰兩基礎橫向中心線間距允許偏差不大于±1.5mm。首尾兩基礎橫向中心線間距允許偏差不大于±6mm。橫向中心線的檢查，采用對角線測量法，其目的不會產生平行四邊形，減小誤差，保證安裝質量。

在放線時，鋼卷尺應與彈簧秤配合使用，使鋼盤尺受到相同張力，減少撓度的影響。

根據廠區標準水準點，測出基礎上面基準點標高，作為安裝設備的基準點，其偏差≤±1mm。

定期檢查混凝土基礎下沉情況。

在所有偏差均達到要求之后，所有預埋標板上打上樣沖眼并作明顯標記，成為永久性標記。

3.4設備出庫

采用150噸履帶吊卸車，卸車時應盡可能直接卸至安裝位置，否則，應采用在筒體下墊木排、滾杠用卷揚機拖的方法把筒體運至基礎附近。

3.5設備檢查

3.5.1檢查底座

檢查鋼底座有無變形，實測底座螺栓孔間距及底座厚度尺寸，劃出底座縱、橫向中心線，并打上洋沖眼。

3.5.2托輪及軸承檢查

檢查托輪及軸承規格、托輪軸承座與球面接觸情況，檢查軸承底面的縱、橫中心線。

3.5.3筒體檢查

筒體橢圓度偏差：10mm  ；兩輪帶中心距離尺寸偏差：±5mm；

筒體周長偏差：最大不大于7mm。

檢測工具：彈簧秤、盤尺、角尺

3.5.4輪帶檢查

核對輪帶與筒體配合尺寸

大齒圈及傳動設備檢查

加固圈及輪帶擋圈檢查

3.6支撐軸瓦刮研

用三角刮刀刮瓦、涂紅丹粉在相對應的托輪軸頸上研磨的方法反復刮研，直至達到以下要求：

1) 軸瓦與軸頸的接觸角度為60°～75°,接觸點不應小于1～2點/cm2

2) 軸瓦與軸頸的側間隙,每側為0.001～0.0015D(D為軸的直徑)。

3) 軸瓦背與球面瓦接觸點不少于3點/2.5×2.5 cm2

4) 球面瓦和軸承底座接觸點不少于.1～2點/2.5×2.5 cm2

3.7底座安裝

安裝順序為：窯頭底座——窯中底座——窯尾底座

3.7.1底座安裝前，進行墊鐵布置及座漿，按每隔500-800mm放一組墊鐵的要求布置其余墊鐵墊鐵。同時應保證在地腳螺栓二側各放一組墊鐵，墊鐵由平墊鐵及斜墊鐵組構成，墊鐵座漿層厚度30~50mm。

3.7.2用水準儀檢測墊鐵標高，應比實際安裝標高低1~3mm。

3.7.3用50t吊車吊裝底座就位，并用4臺32噸千斤頂調整底座縱、橫向中心線位置，使之與基礎縱、橫中心線對齊。

3.7.4底座初調

(1) 用經緯儀檢查3個底座縱橫中心線，允許偏差0.5mm；

(2) 用水準儀檢查各組底座中心標高，可用調整至允許偏差0.5mm；

(3) 在底座縱向中心線位置擺放3.5%斜度規，用刻度為0.02mm/m框式水平儀調整縱向水平度，允許偏差0.1mm/m，橫向位置用框式水平儀調整水平度，允許偏差0.02mm/m。

(4) 用60m一級精度盤尺和彈簧稱檢查各組底座間跨距、對角線。跨距偏差不超過±1.5mm，對角線偏差不超過2mm。

(5) 調整好后的底座進行地腳螺栓灌漿，其標號比基礎混凝土標號高一級。地腳螺栓灌漿達到75%強度后進行底座精調。

(6) 精調底座

再次調整斜墊鐵，使鋼座滿足各項技術要求。墊鐵與墊鐵，墊鐵與底座要求接觸緊密，接觸面積不得少于接觸面的70%，墊鐵組伸入設備底座長度超過地腳螺栓孔。

3.8 托輪組安裝

用50噸吊車吊裝就位。

安裝順序：窯尾托輪—→窯中托輪—→窯頭托輪。

托輪組安裝前，將瓦座清洗干凈，并劃好縱橫中心線，打樣沖眼做標記。鋼底座上表面清洗干凈，將瓦座吊裝就位，使瓦座縱橫中心線與鋼底座縱橫中心線對齊，并緊固連接螺栓。要求：托輪瓦在托輪吊裝前刮研完畢，滿足設計要求并作好檢查記錄，托輪與軸瓦作水壓試驗，試驗壓力0.8Mpa。并保壓8-10分鐘。

三組托輪全部吊裝就位后，以窯尾支座為準，進行托輪組找正。各托輪安裝完畢后，立即在底座和軸承的相互位置打上標記。二次灌漿前，焊牢墊鐵。

3.9筒體、托輪吊裝

3.9.1筒體各段長度及重量

根據以往經驗，估算出筒體尺寸及噸位，以后需根據實際情況調整。

3.9.2吊裝機具的選用

根據現場實際情況，采用一臺150t履帶起重機從窯尾至窯頭一節一節吊裝筒體，在空中組對。

3.9.3筒體吊裝程序

第Ⅰ段筒體—→第Ⅱ段筒體—→3檔輪帶—→第Ⅲ段筒體—→第Ⅳ段筒體—→第Ⅴ段筒體—→2檔輪帶—→第Ⅵ段筒體—→第Ⅷ段筒體—→1檔輪帶—→第Ⅶ段筒體

3.9.4吊裝方法說明

(1) 具體步驟說明：

A．在窯尾混凝土基礎上立一激光經緯儀，該經緯儀以窯縱向中心線為中心線，以該處窯筒體中心標高為經緯儀的中心，調整好后，將經緯儀垂直方向按筒體的傾斜方向調整3.5%，則該經緯儀打出的中心線即為窯筒體的中心線。

B．用150噸履帶吊將第Ⅱ段筒體吊至混凝土基礎上，用支撐墊好，墊的高度應滿足套裝輪帶的要求。

C．將Ⅲ擋輪帶吊至基礎上，套入筒體上，用千斤頂將靠近吊入輪帶側的支撐拆除，換至吊入的輪帶外側墊好，繼續將輪帶吊至安裝位置，擺放在支撐輪上，用千斤頂調整筒體中心，使之與實際中心向符合。為了方便輪帶穿入，在Ⅱ節筒體墊板處涂抹一層潤滑脂易于滑動，同時可用2臺5噸手拉葫蘆緩慢拉動輪帶。

D．吊裝大齒圈，由于大齒圈未上彈簧板，吊到位后的大齒圈用支架支撐，與筒體不接觸。

(2) 第Ⅲ節筒體吊裝及與第Ⅱ段筒體連接

A．繼續用150噸履帶吊吊裝第Ⅲ節筒體，吊裝前可在筒體兩端口圓周上均勻立焊8塊500x200x30mm搭接鋼板，用于搭接筒體。

B．組裝前把筒體兩端坡口處的漆、銹除掉，每個筒體縱焊縫要相互錯開，錯開角度不小于45度。

C. 用150噸履帶吊將第Ⅲ節筒體吊起與第Ⅱ段筒體對接，用臨時支撐撐住第Ⅲ節筒體，在支撐上用千斤頂調整第Ⅲ節筒體與第Ⅱ段筒體的同心度進行初步調整，使筒體間間隙調整到2mm，筒體內邊錯邊量不大于2mm。

D．調整好后用組對工具連接。松開吊車，準備吊下一節筒體。方法同上。

3.10筒體同軸度調整

筒體連接好后，對筒體直線度的進行綜合調整，采用激光經緯儀的方法，此方法充分利用激光的高亮度和光的在同一介質中直線傳播的特性。

(1) 在每段筒體接口處的“米”字架中心開一150×150的方洞，用薄鋼板制作與方洞同樣大小的可開關的窗口，用合頁連接。

(2) 在窗口上貼100×100見方的坐標紙，在“米”架處筒體圓周上等份8點 ，用自制的圓規(半徑為筒體半徑大小)，以8個等份點為基準點，在坐標紙劃圓弧，各個圓弧點連接成一個八邊行，找出其幾何中心點，此中心點即為該處筒體中心。

(3) 從窯頭平臺上所埋設的中心標板的樣沖為基準點，架設經緯儀將其鎖定在3.5%的斜度上，反復調整經緯儀的高度使其射出的直線與筒體第3檔輪帶處中心及第1檔輪帶處中心重合，此時經緯儀射出的直線就是筒體理想中心線，依次調整各節筒體“米”字架的中心與理想中心線重合，筒體直線度偏差可以在坐標紙上看出。

(4) 由于窯頭平臺高度偏差及其它原因，利用窯頭中心標板基準點測直線度有一定難度。此時我們可以直接把經緯儀架在筒體內，使其與第一檔靠近，反復調整經緯儀使其射出直線與第一、三擋輪帶處截面中心重合，此時直線為理想中心線，再調整各節筒體圓心。由于回轉窯第Ⅱ檔處重量大的原因，在調整Ⅱ檔輪帶下筒體直線度時，其筒體橫斷面中心比Ⅰ、Ⅲ檔輪帶下筒體橫斷面中心高2.5-3mm。

(5) 筒體直線度偏差：

大齒圈及輪帶處：4mm，窯頭、窯尾：5mm，其余部分：12mm

輪帶與托輪接觸面長度不應小于其工作面70%。

輪帶寬度中心線與托輪寬度中心線距離偏差：±3mm

3.11筒體點焊

對各焊縫對稱的進行點焊，每個焊縫等分8點，每點焊接長度不應小于500mm。點焊時使筒體直線偏差最大值位于筒體上部，在焊接過程中可利用重力影響直線度向著理想方向變化

3.12傳動裝置安裝、調整

3.12.1大齒圈在安裝前須在地面上進行一次預組裝，兩半齒圈結合處應緊密貼合，用0.04mm厚的塞尺檢查,塞入區域不大與周長的1/5,塞入深度不大于90 mm。

3.12.2大齒輪吊裝時，應注意將彈簧板和齒圈上的螺栓孔編號對號，注意彈簧板的受力方向，彈簧板應受拉力。

3.12.3轉動筒體，利用齒輪調節支架調整大齒圈的徑向、端面擺動值；允許偏差：

徑向不大于±0.2mm，端面擺動不大于±0.15mm。

3.12.4大齒圈找正后，使用臨時固定支架，將彈簧板固定在筒體上。

3.12.5按設計要求將大齒圈固定于筒體上。

3.12.6依據中心標板找正小齒輪。

小齒輪軸向中心線與窯縱向中線應平行。調整小齒輪確保大小齒輪的頂間隙及大小齒輪接觸面積，用涂壓紅丹方法進行檢查，其接觸面在齒高方向不應小于40%，沿齒長方向不應小于50%，保存壓鉛實樣。

減速器安裝應根據小齒輪位置來進行，各傳動軸應平行，同軸度為0.2mm，傾斜度應與筒體傾斜一致。

3.13筒體焊接

3.13.1焊接前的準備工作

對焊工必須進行考試，焊四塊式樣通過透視檢查，彎曲試驗，抗拉強度試驗，全部合格才允許操作施焊。

3.13.2剖口形式為雙面坡口夾角55-60度

3.13.3選用E5015焊條，焊接前焊條必須烘干250-400℃。焊接電流的選用

3.13.4焊接時環境溫度如低-5 ℃，焊縫周圍100mm范圍內進行熱預熱處理。作好防雨、雪措施。

3.13.5打磨坡口，坡口處不得有分層、裂紋，夾渣情況，坡口角度一般為60度，偏差±5度。

3.13.6焊接

(1)步驟：外焊縫焊接—→內部清根—→內口焊接

采用直流手工弧焊接法。

將環縫分成4等份，每份周長約100mm左右，外口焊縫用對稱立焊打底，平焊蓋兩面的方法，窯軸線偏差最大處于上方，焊接時，可用筒體輔助電機轉動焊接。

內部清根：

將手工打底焊材用碳弧氣刨刨掉，并做著色檢查，氣刨寬度：10-15mm，深度10mm，如發現有氣孔、夾渣，應繼續深刨，直到缺陷清凈為止。

內口焊接：

各口同時進行平焊，以縮短施焊時間。焊接中，在打底之后，要進行一次筒體軸線測量，如有超差采取變形處理。

(2)焊縫焊接質量檢查：

A.焊縫外觀檢查

a.焊縫表面應呈平滑細鱗的形狀，接點處無凹凸現象。

b.焊縫表面及熱影響區域不得有裂紋。

c.焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%。

B.焊縫高度：筒體外部不得大于3mm；筒體內部燒成帶不得大于0.5mm，其它區段不得大于1.5mm；焊縫的最低點不得低于筒體表面，并應飽滿。

C.焊縫的探傷檢查

a.探傷檢查人員必須持考試合格證；

b.采用超聲波探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為該焊縫的25%；質量評定達JB1152中的Ⅱ級為合格；對超聲波探傷檢查時發現的疑點，必須用射線探傷檢查確定。

c.采用射線探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為15%，其中焊縫交叉處必須重點檢查。質量評定達GB3323中的Ⅲ級標準為合格。

d.焊縫不合格時，應對該焊縫加倍長度檢查，若再不合格時則對其焊縫做100%檢查。

e.焊縫的任何部位返修次數不得超過兩次，超過兩次須由技術總負責人批準，并且記錄存檔。

3.14窯頭、窯尾密封

按圖紙安裝窯頭、窯尾密封。

3.15單機試運轉

3.15.1試運轉前工作

(1) 檢查托輪及輪帶表面無雜物，焊渣等，并清除。

(2) 檢查大小齒輪嚙合情況，窯頭、窯尾密封情況。

(3) 檢查各托輪軸承密封情況，有無臟物進入。

(4) 設備加油，按設備使用說明書要求進行，由于回轉窯安裝后很少轉動，在試車剛開始時托輪軸與軸瓦間潤滑較差，所以應在窯體轉動前在每個托輪軸上加適量潤滑油。

3.15.2試運轉程序

(1) 打開給、排水閥門，使水量達到正常。

(2) 啟動、調整供油系統，使油壓和流量達到正常。

(3) 電動機空載試運轉2小時，輔助電動機帶動2小時，電動機帶減速器空載試運轉4小時，主電動機帶設備試運轉8小時。  

3.15.3試運轉中的檢查

(1) 檢查減速機供油情況。

(2) 檢查電機、減速機及各傳動部件的軸承的溫升。

(3) 檢查各托架軸瓦的供油情況，油膜形成情況及溫升情況。

(4) 檢查輪帶及托輪接觸情況。

(5) 檢查密封有無局部摩擦現象。

四 關鍵工序控制點

(1) 基礎沉降觀測點必須標注在明顯的部位，各窯墩上都要設置4個沉降點。

(2) 托輪頂面的橫向跨距尺寸必須是實測筒體輪帶處的橫向距離加膨脹量。

(3) 測量筒體長度，基礎及托輪橫向跨距時，必須采用同一鋼盤尺，且張力相同。

(4) 找正和復查工作，最好在同一氣溫下進行，否則對儀器的精度有影響。

(5) 設備組對，吊裝完全機械化。

(6) 筒體同軸度采用激光準直儀找正。

(7) 測量跨距采用對角線法，以消除誤差。

(8) 水平及斜度找正，采用斜度規和框式水平儀進行。

(9) 大小齒輪嚙合情況，采用著色法、壓鉛法和專用工具測量來保證，嚙合質量，用百分表找正。

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