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立磨方案立磨方案B. 生料立磨施工技術方案 B.1. 概述 B.1.1 立式磨是一種用途很廣的烘干兼粉磨的設備，主要用于水泥廠粉磨水泥原料，也可用于輕工、化工、電力等行業粉磨石膏、磷礦石、高嶺土、煤等非金屬礦石。 與傳統的球磨機相比，立式磨具有粉磨效率高；電耗低(節電15%～30%)； 烘干能力大(可同時烘干粉磨水份高達10%的物料)；入料粒度大；產品細度易于調節，節約耐磨材料等優點，是球磨機的更新換代產品。
新型立式磨的設計，運用了計算機輔助設計，對主要零部件進行了優化，并對各零部件的結構進行了較大的改進，從而使立式磨總體結構更加合理，操作更加簡單，維護更加方便，運轉更加可靠。新型立式磨具有如下優點： a.更換輥套時，可用液壓裝置將磨輥翻出機體外，既減少了更換的時間，又對磨輥的檢修提供了非常方便的條件； b.磨輥套能翻面使用，延長了耐磨輥套的使用壽命； c.開機前需在磨盤上布料，并且磨機可空載啟動，免除了啟動難的問題； d.采用了磨輥的限位裝置，避免了磨機工作時因斷料而產生的劇烈震動。 B.1.2 立式磨主要由下列部件組成 分離器的作用是調整產品的細度，它由調速電機、皮帶輪、減速機、主軸、轉子、殼體等零部件組成。 通過調整轉子的轉速，可以獲得不同細度要求的產品。轉子轉速越高，產品越細；反之產品則越粗，其工作原理與選粉機類似。 上、下殼體和機架均為焊接件，有足夠的剛度和強度承受磨機各部分的重量以及工作中的震動。在上殼體設有磨輥門，打開磨輥門可以將磨輥翻出機體外， 檢修及換輥套非常方便。下殼體的下部設有排渣口，外循環物料可通過它及時排出磨機，再通過輸送系統進入進料口入磨再次粉磨。 傳動裝置主要由底座、主電機、聯軸器、主減速機等零部件組成。主減速機既要起到減速、傳遞動力帶動磨盤轉動的作用，又要承受磨盤重量以及碾磨壓力， 它是立式磨中重要部件之一， 其結構和工作原理請查閱立式磨減速機減速齒輪箱安裝使用維護說明書。 物料是在磨輥和磨盤之間受到碾壓而被粉碎的，因此，磨和磨盤也是立式磨中的重要部件。磨輥是由輥套、輥芯、輥軸、軸承、動臂、搖臂、橫軸、滑動軸承等零件組成。 碾磨壓力由加壓裝置提供，碾磨物料時，由磨盤帶動磨輥旋轉。 磨盤固定在主減速機出軸的推力盤上，它是由盤座、襯板、壓塊和擋料環等零件組成。其旋轉動力由傳動裝置提供。 加壓裝置主要由高壓油站、液壓缸(包括工作缸和檢修缸)、蓄能器等組成。 其作用是向磨輥提供碾磨物料所需的碾壓力，高壓油站上的調壓閥可以調節碾磨壓力的大小， 換向閥可以使液壓缸產生拉力或推力。 限位裝置主要起安全保護作用， 防止磨機工作時因斷料造成磨輥與磨盤的直接接觸而引起磨機產生劇烈地震動，它由限位螺栓、支座、彈性組件等零部件組成，使用過程中，應根據磨輥套和襯板的磨損情況作相應的調整。 B.1.3 工作原理 主電機通過主減速機帶動磨盤轉動，同時熱風從進風口進入磨內，物料從下料口落在磨盤中央，在離心力的作用下物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形時受到磨輥的碾壓而粉碎，繼續向磨盤邊緣移動，直到被風環外的氣流帶起，一部分較大的顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，另一部分更大的顆粒(包括堅硬的雜物)，則經過風環落入磨機下腔中，然后被刮料板刮入排渣口排出機外。氣流中的物料經過分離時，在轉子葉片的作用下，粗粉落回磨盤重新粉磨，細粉隨氣流一起出磨，在系統的收塵裝置中收集，即為產品。物料在與氣體的接觸過程中被烘干，達到所要求的水份標準的產品。 B.2. 立式磨機安裝的施工工序圖及施工網絡圖 B.2.1 立式磨安裝的施工工序圖如下： 基礎劃線—主機機座安裝—減速機底座安裝—減速機安裝—下殼體安裝—磨盤座安裝—磨盤(襯板及支座)安裝—磨輥安裝—分離器安裝—傳動裝置安裝—加壓裝置安裝—限位裝置安裝—管路系統安裝—電控裝置安裝—檢測并調試—試運轉—聯動試車 B.2.2 立式磨安裝施工網絡圖（見圖B-1） B.3. 施工準備 B.3.1 施工人員要認真熟悉該產品的技術性能，安裝說明書等技術資料和有關工藝及設備圖紙。 B.3.2 施工人員要在了解設備到貨情況及現場安裝條件的基礎上，對該設備的安裝制訂較詳細的安裝施工方案。 B.3.3 準備好安裝用的機具、材料及人員，作好安全防護措施工作。 B.3.4 作好現場人員的分工協調和組織工作
圖 B-1 B.4. 基礎驗收及基礎劃線 B.4.1 會同土建單位、甲方對設備的基礎參照土建圖、安裝圖和設備的實際尺寸進行驗收。 B.4.2 根據設備和工藝圖尺寸檢查基礎的外形尺寸、標高、中心線、基礎孔和幾何及相應位置尺寸，并做好檢查記錄。 B.4.3 標板埋設及基礎劃線 根據工藝布置圖，在基礎上劃出該磨機的縱橫中心線，確定基準點標高，并應符合下列要求： B.4.3.1 基礎縱橫中心線與設計圖紙上的縱橫中心線偏差不應大于±3mm。 B.4.3.2 基礎基準點的標高偏差不應大于±0.5mm。 B.4.4 由于立式磨的特定工作條件，安裝前，應在地基四周加100～200mm厚的卵石或其它隔振材料墊層。 B.5. 主機基座安裝【關鍵工序】 B.5.1 主機基座各構件應按標記安裝，其安裝中心與基礎中心的偏差不應大于±0.5mm。 B.5.2 主機基座的水平度，在全長上不應大于0.2mm。 B.5.3 基座各分點應正確定位搭焊，焊接過程中不應出現扭曲應力，焊口應磨平。 B.6. 減速器底座安裝 B.6.1 安裝前，應清除減速器底座加工表面的防銹漆及其它雜物。 B.6.2 減速器底座應緊密地結合在主機機座上， 其間隙用薄墊片調整。 B.6.3 減速器底座上平面的縱橫中心線與基礎中心線的偏差不大于±0.5mm。 B.6.4 在減速器底座的標記測量點上測其水平，其水平度不大于0.20～0.29mm(Φ2450以下立磨為0.2mm)。 B.6.5 減速器底座與主機底座焊完后，應再次調平。如超差時，應進行表面磨光，最大偏差不大于0.15mm/m(算術平均值)。 B.7. 立磨減速器的安裝【關鍵工序】 B.7.1. 減速器吊裝前，應保持底面清潔，減速器與底座的結合面，應接觸均勻、緊密。 B.7.2 減速器中心線與基礎中心線偏差不應大于±0.5mm。 B.7.3 減速器上部壓蓋軸向跳動量偏差不應大于±0.02mm。 B.7.4 減速器與底座配鉸的定位銷，應在整個長度上接觸良好。 B.8. 下架體安裝 B.8.1 下架體中心線與減速器中心線的偏差不應大于±0.5mm。 B.8.2 下架體上部水平度為0.2mm/m。 B.8.3 主機基座上緣至下架體上緣的高度，應符合圖紙設計尺寸。 B.8.4 下架體開口處的焊縫端部須磨光。 B.9. 磨盤座安裝【關鍵工序】 B.9.1 在安裝磨盤座絕熱板時，應呈180°對稱布置刮板開口。 B.9.2 磨盤座裝在減速器上之前， 其接觸表面應徹底清除雜物和油漆，并保證表面平整，對其止口直徑尺寸，經再次檢驗測量，確認無誤后，方可進行安裝。 B.9.3 當磨盤座放置在減速器上時，應保證在止口處不傾斜，磨盤與減速器應接觸均勻、緊密，其間隙不應大于0.1mm。 B.10. 磨盤(襯板與支座)的安裝【關鍵工序】 B.10.1 有襯板支座結構，其襯板支座對磨盤座的外側定位面和磨盤襯板對襯板支座接觸面的平面度為0.05mm。襯板與襯板支座的接觸率應大于75%。 B.10.2 無襯板支座的結構，其襯板與磨盤座的接觸面的平面度為0.05mm，襯板與磨盤座的接觸率不應小于75%。 B.10.3 襯板支座在磨盤座上調整好后，其相互間隙應大致相等，并將調整板打入各襯板支座的間隙里，以便撐緊加固。 B.10.4 把磨盤襯板鋪設好以后，將楔形墊圈楔入各磨盤襯板之間的空隙里。 B.11. 磨輥安裝【關鍵工序】 B.11.1 一個磨輥放在主電機一側，當磨輥為三輥時，另外兩個磨輥間隔120o均布放置，當磨輥為兩輥或四輥時其余磨輥對稱或成90°角放置。 B.11.2 將磨輥放置在磨盤上傾斜15°，并使其輪緣中心與研磨軌道中心相一致。 B．11.3 三角形壓力框架和張緊拉桿的懸掛結構，應確保三個磨輥承受均布壓力。 B.11.4 壓力框架的尺寸偏差不大于±3mm。 B.11.5 壓力框架的調整襯板和上架體的硬化襯板之間的間隙應符合設計規定。可用薄墊片進行調整。 B.12. 分離器的安裝 B.12.1 各零部件應按出廠標記進行組裝，葉片緊固螺栓必須擰緊，不許松動。 B.12.2 安裝時應按圖紙及技術要求保證旋轉體與壓力框架之間的距離，并進行中心調整。 B.12.3 分離器殼體內的主軸安裝應垂直，其不垂直度不大于0.1mm/m。 B.13. 驅動裝置安裝【關鍵工序】 B.13.1 主電機底座安裝應水平，其水平度偏差為0.1mm/m。 B.13.2 主電機輸出軸與減速器輸入軸中心線應一致，其不同軸度為≤0.1mm。 B.13.3 聯軸器的徑向跳動公差，應符合GB5015-85 的有關規定。 B.14. 加壓裝置的安裝【關鍵工序】 加壓裝置一般由高壓油站、液壓缸、拉桿、蓄能器等組成。 B.14.1 高壓油站的安裝，按產品說明書及有關安裝規范進行。 B.14.2 液壓缸的安裝、蓄能器的安裝按有關產品說明書及有關規范進行。 B.14.3 管路系統的安裝按高壓液壓管路系統的有關規范及標準進行施工和驗收。 B.15. 限位裝置的安裝 安裝應達到使用安全和保護的作用， 確保立式磨因磨輥套和襯板磨損的情況下，能作相應的調整。 B.16. 立式磨的操作 B.16.1 開機前的準備工作 首先應確認分離器減速機，立磨主減速機、 磨輥以及磨機其它需潤滑的部件是否已加注了相應牌號的潤滑油，并保證分離器轉子、磨輥、磨盤等傳動部件無卡死和有金屬摩擦現象，必要時，可手盤皮帶輪檢查分離器轉子轉動情況；入磨盤動磨輥一圈檢查磨輥轉動是否靈活(預先應將磨輥抬起)，在主減速機聯軸節處盤車，檢查磨盤轉動有無異常現象(注意：應予先打開潤滑泵給主減速機供油，嚴禁無油盤車！) 其次是調整限位裝置。具體調整方法是：先使磨輥與磨盤直接接觸，然后擰動限位螺栓使其與彈性頭接觸。此時用加壓裝置將磨輥抬起，再次向彈性頭方向擰限位螺栓約兩圈(使磨輥與磨盤相距約5mm)，最后在保證限位螺栓不動的情況下，擰緊限位螺栓上螺母，以防止磨機運轉時，限位螺栓松動。兩磨盤均應按上述方法調整限位裝置。磨機經過一段時間運轉后，由于輥套和襯板的磨損，限位裝置也應作適當調整。 另外，開機前應全面檢查液壓系統的工作情況。例如：蓄能器中是否已充入相應壓力的氮氣，系統中有無漏油，系統的工作壓力能否正常調整，換向閥的調整能否控制油缸產生拉力或推力等。 B.16.2 開機順序：立磨的開機順序為：潤滑油站電機──抬輥──分離器電機──主電機──投料落輥──液壓站啟動調壓。 B.16.2.1 啟動潤滑油站 調整供油壓力，注意供油溫度的變化，并檢查油站的回油情況，潤滑油的操作詳見《潤滑油站使用維護說明書》。 B.16.2.2 抬起磨輥 用加壓裝置將兩磨輥抬起，使其脫離磨盤，并調整好限位裝置，以保證主電機能空載啟動。 B.16.2.3 啟動分離器電機 先將調速控制器調至零位后，再啟動分離器電機， 然后再慢慢調整電機轉速，直至所需的轉速。 B.16.2.4 啟動主電機 注意空載電流，檢查磨機空運轉有無異常聲音。 B.16.2.5 投料落輥 投料后大約30～60秒后，即可操作液壓系統落下磨輥，然后開啟液壓站油泵，調整液壓系統的工作壓力，使兩輥同時加壓，使系統達到平衡。 B.16.3 立式磨運轉中的操作 由于立式磨采用的料床粉磨，故要保持一定厚度的料層對立磨的安全運轉是至關重要的。在正常情況下，磨內的料層厚度大約30mm左右，此時磨機運轉平穩，外循環料量基本保持不變。如果外循環料量逐漸增加，說明磨機的碾磨能力不足。此時應適當增加壓裝置的工作壓力，以增強磨機的碾磨能力；相反，如果外循環量逐漸減少，則應適當減小加壓系統的工作壓力。在進行上述操作時，應注意磨機主電機電流的變化，在較長的一段時間內，還應注意主減速軸承溫度的變化，磨機運轉時，主減速軸承溫度應在70℃以下。 B.16.4 停機過程 立式磨停機分為正常停機和緊急停機。正常停機是在有組織，有計劃的情況下進行的， 而緊急停機是磨機正常運轉遇到一些預想不到的情況，如機械故障，磨內進入鐵塊，為避免造成更大的損失而采取的臨時停機措施。 B.16.4.1 正常停機 正常停機的順序如下：卸壓抬輥──停主電機──停止喂料──停分離器──停潤滑站電機。 首先是加壓系統卸荷，使工作壓力為零， 調整液壓站換向閥，使其處于抬輥狀態，開啟液壓油泵，注意一定要同時打開兩工作油缸的進回油油路，盡量使兩磨輥同時抬起，停下主電機，停止喂料，減小分離器轉速，直至為零，關閉分離器電機，最后停止潤滑油站電機。 B.16.4.2 緊急停機 其停機順序為：停主電機──停止喂料──抬輥──停分離器電機──停潤滑站電機。
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